Drei Initiativen zur Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität (OEE/GAE)

Filling_Packing_StockDie Berechnung der Gesamtanlageneffektivität (sog. GAE, im engl. OEE) erscheint auf den ersten Blick relativ unkompliziert, da die Kennzahl auf nur drei Variablen basiert: Maschinenverfügbarkeit, Performance und Qualität. Dennoch erleben wir in der Praxis häufig, dass Produktionsleiter nicht über die nötige Datenbasis verfügen oder dass Berechnungen viel zu subjektiv durchgeführt werden, um OEE als eine wertvolle Kennzahl zu nutzen.Gleichzeitig ist die bloße Kenntnis über die Gesamtanlageneffektivität nur der Anfang; ein fundiertes Verständnis über die genannten Einflussfaktoren ist durchaus entscheidend, um in der Kennzahl mehr als nur die Effektivität in der Produktion zu erkennen. So hilft die Ermittlung einer OEE beim Benchmarking der aktuellen und zukünftigen Produktionseffektivität, beim Erkennen und Eliminieren von Engpässen und bei der Beseitigung von anderweitigen Hindernissen, welche die Produktion einschränken könnten. Tatsächlich ist eine Optimierung für alle maßgeblichen Stakeholder in der Produktion von Vorteil:

  • Mitarbeiter gewinnen Vertrauen durch die Tatsache, dass Anlagen und Prozesse reibungslos laufen.
  • Manager können zuverlässiger planen, mit dem Wissen, dass Ausfallzeiten weniger wahrscheinlich sind.
  • Geschäftsführer verbessern ihre Bottom Line mit reduzierten Ausfallzeiten.

Darüber hinaus leistet der Fokus auf die OEE-Kennzahl in der Produktion ebenfalls direkten operativen Mehrwert, in dem neue Erkenntnisse über die Abläufe am Hallenboden gesammelt werden. Dies führt in der Regel zu einer Erhöhung der Qualität, Kapazität und Produktivität, bei gleichzeitiger Kostenreduzierung. Dementsprechend leisten OEE-basierte Verbesserungsinitiativen häufig einen zusätzlichen Beitrag zum Erreichen übergeordneter, strategischer Ziele eines Unternehmens.
Die folgenden drei Ansätze können Unternehmen dabei helfen die richtigen Technologien und Strategien anzuwenden, um die Gesamtanlageneffektivität zu verbessern und deren Mehrwert auf das gesamte Unternehmen zu maximieren.

#1. Automatisieren, für akkurate und verlässliche Messungen

Die meisten Produktionsleiter wissen sicherlich über Ihren OEE in der Produktion bescheid, aber wie präzise ist diese Zahl wirklich? Die herkömmliche Methode zur Bestimmung der Kennzahl beruht auf der Erfassung von Stillstandsdaten und Produktionsausfällen, welche durch die Mitarbeiter mit Papier und Stift dokumentiert werden. Dass dieser Ansatz oftmals zu ungenauen OEE-Berechnungen führt, ist im Hinblick auf Erfassungsfehler und dem Versagen Informationen über kurzfristige Ausfallzeiten richtig zu dokumentieren, nicht verwunderlich. Darüber hinaus können auf Papier erfasste Daten nicht in Echtzeit kommuniziert werden und liefern häufig keinen Hinweis auf die eigentliche Ursache der unerwarteten Ausfallzeit.

Falls Ihr Unternehmen noch keine Projekte zur Digitalisierung gestartet hat, sind einfache Technologien für eine präzise OEE-Berechnung häufig ein geeigneter Startpunkt. So sammelt beispielsweise eine Anwendung zur Maschinendatenerfassung automatisch und zuverlässig relevante Daten von Produktionsanlagen aller Art. Alternativ können Terminals am Hallenboden zur Betriebsdatenerfassung ebenfalls ein erster guter Schritt zur direkten Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität sein, da Mitarbeiter Gründe für Ausfallzeiten dokumentieren müssen. Letztendlich können beide Technologien zur Verbesserung der OEE-Kennzahl beitragen, indem sie notwendige Informationen bereitstellen, somit Benchmarks für verschiedene Produktionslinien festlegen und dadurch ein besseres Verständnis über Gründe von Ausfallzeiten liefern, aus denen sicher wiederum Best Practices zu ermitteln lassen.

#2. Das Bestreben nach Echtzeit-Transparenz

Selbst ein scheinbar unbedeutender Abfall der OEE-Kennzahl kann durch verkettete Effekte zu einem erheblichen Produktionsrückgang führen. In vielen Produktionen treten diese Einbrüche jedoch immer wieder auf - und bleiben oft für eine gewisse Zeit unentdeckt -, da Mitarbeiter, Betriebsleiter oder Führungskräfte keinen Zugriff auf Echtzeit-OEE-Daten haben. Somit ist es nahezu unmöglich, Probleme zeitnah zu erkennen und zu beheben und in der Folge das Produktionsziel für die aktuelle Betriebsschicht zu erreichen. Aus unternehmerischer Sicht bedeutet dies übrigens, dass Führungskräfte gar nicht erst über ausreichend Stammdaten verfügen dürften, um überhaupt realistische Produktions- und OEE-Ziele zu setzen.

Text_AlertsUm an diesem Punkt anzuknüpfen, könnte eine Echtzeit Maschinenüberwachung über webbasierte Anwendungen und automatisierte SMS-Benachrichtigungen erfolgen. Ganz konkret ist es möglich, dem Wartungspersonal eine Textnachricht direkt von einer defekten Maschine zukommen zu lassen, was die Reaktionszeit des Teams erheblich verkürzt. Ein Actyx Kunde konnte, durch eben jenes Versenden automatischer Benachrichtigungen bei Maschinenausfällen, seine tägliche Stillstandszeit von 17 Stunden um 90% reduzieren, und in der Folge die Maschinenlaufzeiten um 15 Stunden erhöhen.

#3. Hoch skalieren, tiefe Analyse — so gelingt KVP

Wie anfangs schon erwähnt ist die Gesamtanlageneffektivität ein geeigneter Indikator zur Messung der aktuellen und zukünftigen Leistung. Somit stellt die Kennzahl eine gute Grundlage für die Einführung eines datengetriebenen, kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) dar. Der Aufbau Ihres KVP um OEE herum stellt zudem sicher, dass dieser die notwendige Aufmerksamkeit erhält und hält den Fokus auf die Beziehung zwischen OEE und den strategischen Zielen des Unternehmens aufrecht. Dieser Ansatz skaliert den OEE-Fokus im Wesentlichen über das gesamte Unternehmen. Allerdings läuft man möglicherweise in Gefahr sich zu sehr auf die Gesamtanlageneffektivität zu konzentrieren, was der Aufrechterhaltung einer kundenorientierten Ausrichtung abträglich sein könnte. Vermeiden Sie es, OEE zum einzigen Indikator für den Erfolg zu machen oder Belohnungen und Anreize für Mitarbeiter an OEE zu binden.

Gleichzeitig ist es wichtig, dass relevante Stakeholder die OEE Kennzahl aufschlüsseln können, um die dahinter liegenden Zusammenhänge zu verstehen. Es existiert durchaus der Fall, in dem zwei Maschinen identische OEE Werte haben, aber Unterschiede in Bezug auf Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität aufweisen. Eine Maschine hat möglicherweise eine eingeschränkte Verfügbarkeit, doch eine hochwertige Qualität, während eine andere Maschine eine höhere Verfügbarkeit bei geringerer Qualität aufweist. Dieses Verständnis ist sicherlich entscheidend für eine spürbare Verbesserung der OEE-Kennzahl. Darüber hinaus kann die Gesamtanlageneffektivität auch durch andere Themen beeinflusst werden, wie beispielsweise durch die Kompetenz eines Mitarbeiters an einer Anlage, durch verschiedene Dispositionen oder sogar durch den Produktmix.

Unterschiede in Faktoren wie Produktlebenszyklen, Produktionsprozessen und Lieferkette führen dazu, dass der Weg jedes einzelnen Produzenten zur Verbesserung der OEE individuell sein wird. Dennoch, mit einem Fokus auf die Automatisierung der Datenerfassung, das Ermöglichen des Echtzeit-Datenzugriffs und die unternehmensweite Skalierung (bei tiefer Analyse) liefern spannende Erkenntnisse, welche alle zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität führen.

 

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Themen: Digitalisierung & IIoT, Datengetriebene Produktion, Industrie 4.0

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